Tutto ciò che si definisce “lean” assume il significato di “snello”.
In ambito aziendale va inquadrato in un concetto più ampio relativo alla cosiddetta “Lean Trasformation”: una filosofia con il semplice e primario obiettivo di minimizzare tutto ciò che rappresenta un possibile spreco ed in seguito eliminarlo totalmente.
La sua prima applicazione avvenne in ambito automotive per produzione su vasta scala ma, nella sua concezione più moderna, è universalmente riconosciuta in tutti settori (dal manifatturiero al transazionale) e a qualsiasi livello produttivo indipendentemente dalle produzioni di massa.
Agire in ottica Lean non significa limitarsi a tagliare costi in modo verticale, bensì operare in modo trasversale sull’intera organizzazione. Così facendo si attivano sinergie tra le diverse funzioni aziendali e, lungo tutto il processo produttivo, si identificano le condizioni che non generano valore per il cliente.
Operare con una logica Lean significa quindi lavorare tenendo in assoluta considerazione il concetto di “valore aggiunto” proprio perché attorno ad esso si costruisce l’intera filosofia del Miglioramento Continuo: una trasformazione che interessa tutta l’azienda, dai processi alle persone.
Applicare una Lean Trasformation nella sua prima fase consiste nell’individuare quella parte di azienda non redditizia ed incapace di generare valore per il cliente.
A tutti i livelli dell’organizzazione si verificano normalmente attività, processi e metodi talmente “assuefatti” agli sprechi da non poter essere nemmeno riconosciuti.
Ma quali sono quindi i fattori principali di spreco?
In ambito Lean si definiscono “Muda” (dal corrispondente gergo giapponese) e sono classificati in 7 principali categorie.
- Sovrapproduzione: eccessi di prodotto generati da una logica produttiva scollegata dall’effettiva quantità di ordini ricevuti. Lean Transformation predilige una logica Pull (produzione tirata dal cliente) rispetto ad una Push (produzione spinta dal fornitore)
- Attese: mancanza di sincronizzazione ovvero presenza di tempi morti o di attesa tra le diverse fasi produttive. In generale la Lean studia strategie efficaci per ridurli a zero.
- Scorte: rappresentano degli immobilizzi di capitale. Questi devono essere ridotti ai minimi termini in ottica di Miglioramento Continuo riducendo costi del capitale fermo ma anche di spazi potenzialmente utili per attività produttive a valore aggiunto
- Movimentazioni: costituiscono una parte di costo ingente del prodotto spesso ignorata ma in realtà tali spostamenti costituiscono una reale fase della lavorazione che nella maggior parte dei casi dovrebbe essere ottimizzata.
- Micromovimenti: attività inutili svolte da persone o macchinari durante la propria fase produttiva. La causa è da ricercare: nella disorganizzazione, nel disordine o negli errati posizionamenti. L’approccio Lean richiederebbe la minimizzazione dei micromovimenti; i suoi vantaggi sarebbero immediatamente apprezzabili in quanto incidono direttamente sull’efficienza.
- Difetti: comportano l’inutilizzabilità del prodotto o la generazione di attività straordinarie per il recupero. Un adeguato studio del difetto, con apposite metodologie, permetterà la prevenzione anche su altre linee produttive
- Processamenti: mancanza di informazioni, assenza di formazione degli operatori, indisponibilità di una risorsa, mancanza di semplicità/eccessiva complessità del processo decisionale, imprecisione o assenza di procedure operative. Tutto questo genera inefficienze spesso nemmeno considerate che andrebbero rianalizzate.
Applicare una logica Lean in sostanza permette di eliminare tutte le perturbazioni (Muda) che limitano il flusso produttivo ed identificare ciò che il cliente è disposto ad acquistare riconoscendone il valore. Avendo così eliminato le attività inutili si può proseguire con un approccio Six Sigma per un’ottimizzazione profonda delle variabili ancora in gioco e realizzare maggior efficienza.
Il supporto di un professionista esterno potrà sicuramente aiutare ad individuare questi fattori negativi in ambito aziendale; una visione esterna e non condizionata dall’esperienza specifica del settore o dalla storicità aziendale può contribuire a valutare le situazioni in modo neutrale ed oggettivo, fonte di Miglioramento continuo.
